kesici-takim-kaplama

Kesici Takım Kaplama Teknolojileri Ve Aralarındaki Farklar

Günümüzde en çok kullanılan kesici takım kaplama teknikleri PVD ve CVD olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Bu kaplama teknikleri kullanılarak kaplanan kesici takımlardan, minimum maliyetlerle maksimum verim elde etmek mümkün olmuştur. Hala gelişmekte olan nano ultra sert kaplama teknikleri ile kesici takımların performansları artmış ve optimum fayda sağlanmıştır. PVD kaplama, fiziksel buhar biriktirme olarak bilinmekte ve düşük sıcaklıklarda (300-500 C°) uygulanabilir olmasından dolayı HSS ve takım çeliklerinin kaplanmasında ilk sırada yer almaktadır. CVD kaplama ise kimyasal buhar biriktirme olarak bilinmekte ve yüksek sıcaklıklarda (800-1200 C°) uygulanabilir olmasından dolayı genellikle karbür kesici takımların kaplanmasında tercih edilmektedir.

 

PVD ve CVD Kaplama Arasındaki Farklar

 

PVD kaplama (fiziksel buhar biriktirme):

  1. Düşük sıcaklık gereksinimi (300-500 C°)
  2. İnce ve homojen olmayan kaplama kalınlığı (2-4µ)
  3. Kaplanan yüzeyler keskinliğini kaybetmez
  4. Frezeleme, kesintili ve küçük çaplı uygulamalar için kullanılan kesici takımlarda ilk tercih (<Ø150 mm)

 

CVD kaplama (kimyasal buhar biriktirme):

1. Yüksek sıcaklık gereksinimi (800-1200 C°)

2. Kalın ve homojen kaplama kalınlığı (8-20µ)

3. Kaplanan yüzeylerin keskinliğini azalır

4. Devamlı işleme ve büyük çaplı uygulamalar için kullanılan kesici takımlarda ilk tercih (Ø>150 mm)

cnc-machine

Tornalamada Kesici Takım Seçiminde Nelere Dikkat Edilmelidir?

Tornalamada kesici ucu seçerken dikkate alınması gereken birçok parametre bulunmaktadır. İyi bir işleme performansı elde etmek için kesici uç kalitesini, kesici uç şeklini (köşe açısı), kesici uç boyutunu, kesici uç geometrisini (talaş kırıcı), köşe radyusunu ve giriş (boşluk) açısını dikkatle seçin.

Uç kalitesi (grade): İş parçasına uygun seçilmiş bir uç kalitesi işleme performansını her zaman yukarıya doğru taşıyacaktır. Örneğin paslanmaz çelikten imal edilmiş bir iş parçasını M kalite bir uçla işlemek, uç performansını artırdığı gibi ekonomik bir üretim sağlayacaktır.

Kesici uç şekli: Kesici uç mukavemeti ve güvenilirliği için mümkün olan en büyük köşe açısı seçilmelidir. Büyük köşe açısı güçlüdür, ancak daha fazla tezgah gücü gerektirir ve vibrasyon eğilimi yüksektir. Küçük köşe açısı daha zayıftır ve küçük kesme kenarı kavramasına sahiptir, bu yüzden ısı etkilerine daha hassastır. Vibrasyon eğilimi az ve erişebilirlik yüksektir.

kesici-uc-boyutlari

Kesici uç boyutu: Talaş kaldırma miktarına ve işleme koşullarına göre doğru boyuttaki kesici ucu seçmek işleme performansını artıracaktır.

Kesici uç geometrisi: iş parçasına ve çalışma koşullarına uygun talaş kırıcıyı seçmek yüzey kalitesini ve işleme performansını olumlu etkileyecektir. Örneğin son yüzey operasyonları için F (finish) ile gösterilen talaş kırıcılar seçilmelidir.

Köşe radyusu: Kesme kenarı gücüne ve yüzey finişine etki eder. Genel olarak, ilerlemenin 2-3 katı bir köşe radyusu önerilir. Rijit işlemelerde köşe radyusunu büyük seçmek yüzey kalitesini olumlu etkiler. İnce ve vibrasyon eğilimli işlemelerde küçük radyus seçmek gerekmektedir.

 

Giriş (boşluk) açısı: işleme esnasında uygun boşluk açısına sahip ucu belirlemek işleme verimliliği için çok önemlidir. Örneğin hassas işler için büyük boşluk açısı olan (pozitif) uç seçilirken, ağır tornalama operasyonları için boşluk açısı 0° olan (negatif) uçlar tercih edilmelidir.

Kesici Takımda İstenilen Özellikler

Günümüzde teknolojinin ilerlemesiyle CNC tezgah kullanımı çok yaygınlaşmıştır. Bu gelişme ile birlikte üretim süreleri kısalmış ve daha iyi toleransta mamuller üretilmeye başlanmıştır. İşte bu hız ve ölçü toleranslarını karşılamak için kesici takım malzemelerinden beklenen bazı temel özellikler vardır. Bu temel özellikler 3 ana başlıkta toplanabilir.

  1. Aşınmaya karşı dayanma kabiliyeti (Aşınma direnci)
  2. Kesme işleminde mekanik şoklara (darbelere karşı) dayanmak için yüksek tokluk özelliğine sahip olmak (Tokluk)
  3. Yüksek sıcaklıklarda kimyasal kararlılığını ve sertliğini koruma (Kesme işlemlerinde hızlı ısınma ve soğumalar meydana geldiği için yüksek termal şok direncine karşı dayanıklı olmalıdır). Kesme yaparken kesilen talaşla kesici uç arasında reaksiyon oluşmamalıdır (Sıcak Sertlik)

Aşınma direnci (Wear Resistance-WR):

Kesici takımın kesme kabiliyetini planlanan şekilde sürdürülebilmesi için çeşitli aşınma tiplerine olan dayanma kabiliyetidir.

Tokluk (Toughness-T):

Kesici takımın maruz kaldığı mekanik yüklere karşı kırılma dayanımı olarak tanımlanabilir.

Sıcak Sertlik (Hot Hardness-HH):

Kesici takımın işleme sırasında oluşan sıcaklıklara karşı kesme özelliğini kaybetmemesi olarak adlandırılabilir.

Doğru kesme hızı seçiminin önemi

HSS takımlar, solid karbür takımlar ve insertler için beklenen optimum koşullar kısa kesme süresi, uzun takım ömrü ve yüksek kesme hassasiyetidir. Bu koşulları sağlamak için iş malzemesinin sertliği, şekli ve tezgahın kapasitesi temel alınarak en verimli kesme koşullarını belirlemek ve uygun takımı seçmek gerekmektedir.

Kesme hızı

Kesme hızı takım ömrünü büyük ölçüde etkiler. Kesme hızını artırmak, kesme sıcaklığını artırır ve takım ömrünün kısalmasıyla sonuçlanır. Kesme hızı, çalışma malzemesinin tipine ve sertliğine bağlı olarak değişir. Kesme hızı için uygun bir takım kalitesinin seçilmesi gereklidir. Kesici takım kalitesini üretici firmaların teknolojisi ve tecrübeleri belirlemektedir. Bu nedenle üretici firma kataloglarından faydalanılması gerekir.

Kesme Hızının Etkileri

1 – Kesme hızını önerilenden %20 oranında artırmak, takım ömrünü %50 oranında azaltır. Kesme hızını önerilenden %50 oranında artırmak ise, takım ömrünü %80 oranında azaltır.

2 – Önerilenden düşük kesme hızında (20–40 m/dk) kesici takım vibrasyona neden olma eğilimi gösterir. Bu nedenle, takım ömrü kısalır.

Kesici takım etiketlerinin üzerindeki renk ve sembollerin anlamı

Talaşlı imalatta iş parçasını işlemeye uygun kesici takım kalitesini seçmek, iyi bir işleme ve maksimum verimlilik için son derece önemlidir. Kesici takım firmaları ürünlerinin etiketlerinde, üniversal bazı renk ve semboller kullanmaktadır. Bu renk ve sembollerin ne anlama geldiğini bilirsek, kullanacağımız iş parçasını işlemeye uygun bir kesici takım kalitesi seçip seçmediğimizi anlayabiliriz:

ÇELİK İŞLEMEYE UYGUN
Alaşımlı ve alaşımsız çelikler, takım çelikleri, yüksek alaşımlı çelikler ve martenzitik paslanmaz çelikler.

  PASLANMAZ ÇELİK İŞLEMEYE UYGUN
Östenitik paslanmaz çelik, ferritik paslanmaz çelik ve duplex paslanmaz çelikler.

DÖKME DEMİR İŞLEMEYE UYGUN
Dövülebilir dökme demirler, gri dökme demirler ve sfero dökme demirler.

  DEMİR DIŞI METALLER
Alüminyum, alüminyum alaşımları, demir içermeyen metaller ve metalik olmayan malzemeler.

  ISIL DİRENÇLİ SÜPER ALAŞIMLAR
Isıya dirençli özel alaşımlar ile nikel ve kobalt içerikli alaşımlar, titanyum ve titanyum alaşımları, yüksek alaşımlı çelikler ile işlenmesi zor malzemeler.

  SERTLEŞTİRİLMİŞ ÇELİKLER
Sertleştirilmiş çelikler, sert döküm malzemeler ve manganez çelikleri (45-65 Hrc).

Daha Verimli ve Hızlı Üretim İçin Kaplamalı Kılavuzlar

Kılavuz ile diş açma işleminde talaş kaldırma operasyonu diğer kesici takımlarla yapılan operasyonlara göre daha basit gözükse de, kılavuzla diş açılmasında talaşın dışarı atılması, kesici kenarların yağlanması, devir ve ilerleme arasındaki ilişkinin kılavuz adımına göre tespiti vb. gibi sorunlar kılavuz çekmeyi zor işlemlerden biri haline getirmektedir.

Buna rağmen talaşlı imalat sanayisinde, kılavuz seçimine ve kesme parametrelerinin belirlenmesine yönelik yapılan ve önemsenmeyen noktalar bulunmaktadır. Bu nedenlerle, kılavuzun uygun bir şekilde kullanılabilmesi için ön şartların (kılavuz seçimi, kesme şartları vb.) en iyi şekilde belirlenmesi gerekmektedir.

Kılavuz seçiminde birçok parametre vardır. Kesici takım imalatçıları, ürettikleri kılavuzların özelliklerini tablolar halinde kullanıcıya sunmaktadır. NAREX Kılavuz (Menşei: Çekya) kataloğunda optimum kesme parametreleri ile en uygun kılavuzun nasıl seçileceğini tablolar halinde kolay ve açık olarak sunar.

Tüm bu seçimlerden sonraki en önemli konu kılavuzun kaplamasıdır.

Aşağıda sıralanan bariz avantajlarına rağmen, Türk sanayisindeki kılavuz tüketiminin oldukça düşük bir kısmı kaplamalıdır. Takım ömrünü birkaç kata kadar arttıran, kılavuz fiyatına göre sadece %20 kadar ekstra ödeme ile yapılan çok hesaplı bir teknolojinin kullanım oranının artması, sanayide ciddi bir maliyet düşüşü sağlayacak ve zaman kazandıracaktır. Ürünlerimizi kullananlara satış yapmanın ötesinde, operasyonlarına en uygun ürünü seçmelerine ve bu ürünü en verimli şekilde kullanmalarına destek oluyoruz.

Kılavuzları TiN, TiALN, TiCN kaplamalı kullanmanın avantajları:

  • Daha fazla yüzey sertliği
  • Daha az sürtünme katsayısı
  • Kuru kesimlerde dahi rahat kesme
  • Daha az kesme sıvısı tüketimi
  • Yüksek hızlarda daha kolay diş açma
  • Daha yüksek aşınma direnci
  • Birkaç kata kadar daha uzun takım ömrü
  • Takım kırılması veya aşınmasından kaynaklanan üretimdeki duraksamaların minimize edilmesi
  • Düşük birim maliyet – EKONOMİ

Özet olarak, kılavuzların TiN veya TiALN kaplama yöntemi ile kaplanarak, doğru kesme parametreleri seçilerek kullanılması, hem takım ömrünü uzatmakta hem de takım performansındaki artış ile işleme hızını artırarak çift yönlü ekonomi sağlamaktadır.  TiN veya TiALN kaplamalı NAREX kılavuzların fiyatları arasında fazla bir fark bulunmaması da, endüstride NAREX kaplamalı kılavuz kullanımının doğru bir seçim olacağını kanıtlamaktadır.

Frezede İşleme Yönü ve Önemi

Prensipte freze dönerken iş parçası frezeye doğru ilerler (veya tersi). Talaş kaldırma işlemi frezenin iş parçasına göre dönüş yönüne bağlı olarak iki şekilde gerçekleştirilir. İş parçası, freze dönüş yönünün tersine doğru veya dönüş yönüyle aynı yönde ilerler. Bu iki durum arasındaki fark frezelemede çok önemlidir ve işlemi önemli ölçüde etkiler. Dönüş yönüne göre ilerleme yönündeki farklılık kesme işleminin başlangıcındaki ve bitişindeki koşulları belirler.

Resim1. Aynı yönlü frezeleme (DM) – ters yönlü frezeleme (UM) [9]
Aynı yönlü frezeleme esnasında;

  • Talaş kalınlığı maksimum değerde başlar ve zamanla azalır,
  • Takımda daha az aşınma olur ve takım ömrü yaklaşık %50 fazladır,
  • Daha iyi yüzey kalitesi elde edilir,
  • Daha az kesme kuvveti oluşur.

Ters yönlü frezeleme esnasında;

  • Talaş kalınlığı ‘0’dan başlar ve zamanla artar.
  • Takım aşınması fazladır.
  • Sürtünme kuvvetleri ve kesme kuvvetleri yüksektir.
  • Yüzey kalitesi daha düşüktür.

Aynı yönlü frezeleme esnasında takım, iş parçasını altına almaya çalışmaktadır. Bu sebepten ötürü, bu frezeleme türünde tezgah tabla milinde minimum boşluk olması gerekmektedir. Klasik tezgahlar bu işleme türü için uygun değildir. Aynı yönlü frezeleme yönteminde takımın yüksek talaş kalınlığı ile parçaya temas etmesi bu yöntemi döküm ve sertleştirilmiş çeliklerin işlenmesinde mümkün kılmamaktadır.

Ters yönlü frezeleme yöntemi ise döküm ve sertleştirilmiş çeliklerin kaba pasolarında oldukça verimli bir şekilde kullanılabilir.

Sonuç olarak, sert tabakası olmayan parçalar için aynı yönlü işleme yöntemi daha üstündür. Takım tezgahının, bağlama elemanlarının ve iş parçasının uygun olduğu sürece aynı yönlü işleme tercih edilir denilebilir.

Özellikle sertleştirilmiş çeliklerin finiş operasyonlarında ters yönlü işleme birinci tercih olmalıdır.

Resim 2’de sertleştirilmiş çelik için, bir faturanın frezelenmesinde ortalama takım esnemesinden kaynaklanan ölçü farkları gösterilmiştir. Resimden de anlaşılacağı üzere gerek kaba işlemde gerekse finiş işleminde DM yönteminde parça üzerinde belli bir miktar talaş kaldığı görülmektedir. UM yönteminde ise finiş operasyonunda parça son ölçüsüne istenen tolerans aralığı içerisinde getirilmiştir.

Resim 2. İki işleme türü arasındaki ölçü farkları
Resim 2. İki işleme türü arasındaki ölçü farkları

 

Kesme Parametrelerinin Talaş Kaldırma İşlemine Etkileri

  • Talaş kaldırma işlemi, kesici takımdaki ve iş parçasındaki dönme ya da öteleme (doğrusal) şeklindeki hareketlerle gerçekleşir.
  • Yani kesme işleminin olabilmesi için kesici takım ve iş parçasının birbirine göre izafi harekete sahip olmaları gerekir.
  • Bu hareketler:

1) Kesme          2)İlerleme         3) Yardımcı hareketler olmak üzere 3 grupta değerlendirilir.

  • Kesme hareketi, talaş kaldırmanın yapıldığı esas harekettir.
  • İlerleme hareketi, iş parçasının uzunluğu, derinliği veya genişliği boyunca işlenmesini sağlayan harekettir.
  • Yardımcı hareket ise kesici takımın işlenecek parçaya göre konumlanmasını sağlayan harekettir (Örneğin talaş derinliği verme).

Genellikle kesme hareketi dönme veya öteleme (doğrusal), ilerleme ve yardımcı hareketler ise sadece öteleme (doğrusal) olmaktadır.

  • Kesme parametreleri, talaş kaldırma işlemi için gerekli olan bu 3 hareket ile meydana gelen parametreleri ifade eder.
  • Bu parametreler:
    • Kesme hızı (Vc)
    • Devir sayısı (n)
    • İlerleme (f)
    • İlerleme hızı (Vf)
    • Talaş derinliği (a) olarak sıralanabilir.

n = Devir sayısı (dev/dak)  a = Talaş derinliği (paso) (mm) = İlerleme (mm/dev)

Vc = Kesme hızı (m/dak)  Vf = İlerleme hızı (mm/dk)

  • Takımın parça üzerinden talaş kaldırma hızına kesme hızı
  • Kinematik olarak bu hız kesme hareketine bağlıdır.
  • Tornalama, frezeleme, delme ve taşlamada kesme hareketi dönme şeklinde olduğundan kesme hızı, çevresel hız (Vc) veya dönme sayısı (n) ile ifade edilir.
  • Vc’nin birimi m/dk;
  • n’nin birimi dev/dk’dır.
  • Tornada iş parçasının (freze ve matkapta kesici takımın) dakikadaki dönme sayısına devir sayısı (n)
  • Kesici takımının, iş parçası üzerinde dakikada metre cinsinden aldığı yola kesme hızı (Vc)
  • ‘Vc’ ve ‘n’ arasında yandaki bağıntı mevcuttur.

  • Kesme hızı, değişen işleme koşullarına bağlı olarak kesici takım üreticilerinin kataloglarından tespit edilir.
  • Değişen işleme koşulları aşağıda belirtilmiştir;
  • İşlenecek malzeme
  • Kesici takım malzemesi
  • Talaş derinliği
  • İlerleme miktarı
  • Soğutma sıvısı
  • Tezgahın rijit olması ve tezgah tipi
  • Kesme hızındaki (dolayısıyla devir sayısındaki) değişim talaşlı imalat sürecinde işlenebilme kabiliyetini etkiler.
  • Yani kesme hızı; takım ömrünü (takım aşınmasını), kesme bölgesinde oluşan ısıyı, takıma etkiyen kuvvetleri, iş parçası yüzey kalitesini, talaş geometrisini ve BUE oluşumunu büyük oranda etkilemektedir.

İlerleme (f) ve İlerleme Hızı (Vf)

  • Tornada iş parçasının (freze ve matkapta kesici takımın) bir devrinde kesici takımın mm cinsinden aldığı yola ilerleme (f)
  • Kesici takımının, ilerleme yönünde dakikada mm cinsinden aldığı yola ilerleme hızı (Vf)
  • f’nin birimi mm/dev; Vf’nin birimi mm/dk’dır.
  • Birden fazla kesici ucu olan takımlarla yapılan işlemlerde, dış başına ilerleme (fz) kavramı da söz konusudur.
  • Bu şartlarda ilerleme, kesici takımın diş (kesici uç) sayısı ile diş başına ilerlemenin çarpımıyla ifade edilir. Yani: f = fz x Z {Z: diş sayısı}
  • Torna tezgahında olduğu gibi tek uçlu kesici takımlarla yapılan talaş kaldırma işlemlerinde ise ilerleme (f), diş başına ilerlemeye (fz) eşittir. ( f = fz x 1)
  • ilerleme hızı (Vf) ile ilerleme (f) arasında aşağıdaki bağıntı söz konusudur.

Vf = fz x n

  • İlerlemedeki (dolayısıyla ilerleme hızındaki) değişim talaşlı imalat sürecinde işlenebilme kabiliyetini etkiler.
  • Kesme hızında olduğu gibi ilerleme de işleme kriterlerini etkiler. Bu etki genelde olumsuz yönde olur.

İlerlemenin (f) Kesme Bölgesinde Oluşan Isıl ve Mekanik Yüklere Etkisi

  • İlerlemedeki artış kesme hızı kadar olmasa da takım kesme bölgesinde oluşan ısıda artışa sebep olur.

  • İlerlemelerdeki artış, kesme hızı artışındaki tesirin aksine, takıma etkiyen kuvvetlerde belirgin bir artışa sebep olur.

İlerlemenin (f) Takım Ömrü Üzerindeki Etkisi

  • İlerlemedeki artış kesme hızında olduğu gibi takım ömrünü olumsuz yönde etkiler.

İlerlemenin (f) Yüzey Kalitesi Üzerindeki Etkisi

  • İlerlemedeki artış yüzey kalitesini olumsuz yönde etkileyen en önemli faktörlerden biridir.
  • İlerlemelerdeki artış kesici takım uç yarıçapının (Radius) aksine yüzey pürüzlülüğünü artırır.

Talaş Derinliği (a)

  • Kesici takımın bir geçişte parça üzerinden kaldırdığı malzeme tabakasına talaş derinliği (a) a’nın birimi mm’dir.
  • Kesme (talaş) derinliğindeki değişim talaşlı imalat sürecinde işlenebilme kabiliyetini etkiler.
  • Talaş derinliğinin artması talaş kalınlığının artması yani birim zamanda kaldırılan talaş hacminin artması demektir.
  • Bu durum da takımı etkileyen ısıl ve mekanik yüklerin artması anlamına gelmektedir.
  • Talaş derinliğinin artması yüzey kalitesini (ilerleme kadar olmasa da) genelde olumsuz yönde etkiler.

GERARDI 5 Eksen Mengeneler

5 Eksen CNC tezgahlarda kullanılmak için  tasarlanmış GERARDI mengeneler %100 İtalyan teknolojisi ile üretilmiştir. Özel boyutları sayesinde tezgah tablasında çok fazla yer kaplamadan iş parçasını kolaylıkla işleme imkanı sunar.

GERARDI 5 Eksen Mengenenin tüm gövdesi özel alaşımlı çelikten imal edilmiş olup aşınmaya ve darbeye karşı dirençlidir. Çalışan tüm yüzeyleri hassas bir şekilde taşlanmıştır, bu nedenle mükemmel ölçü tolerans değerleri sağlar. Kendi kendine merkezlenen kompakt kavrama sayesinde iş parçasını 5 yüzeyde sorunsuz işler. Özel tasarlanan çeneleri sayesinde hem finiş, hem de   kaba frezelemeye olanak sağlar.

Talaşlı İmalatta Kullanılan Kesme Sıvıları

  • Kesme sıvılarının ve metal kesme tekniklerinin gelişimi, makine tasarımı ve kesici takım malzemeleri ile paralel gelişme göstermiştir.
  • Bir kesme sıvısının, kaliteli bir kesme işleminin yerine getirilebilmesi için ortaya koyması gereken şartlar şunlardır:
  1. Tatminkâr bir kesme hızını sağlaması (hızlı üretim)
  2. Yüzeyi düzgün bir mamul üretimine imkân vermesi
  3. Ekonomik kesici takım ömrünün temini
Talaşlı Üretimde Kesme Sıvısı Kullanımı
  • Bu şartları yerine getirebilmesi büyük ölçüde kesme operasyonunun doğasına bağlıdır.
  • Hız, ilerleme, uygulanan kesme derinliği, kullanılan kesici takımın türü ve en önemlisi işlenen metalin metalürjik özelliklerine bağlıdır.
  • Bu konunun bütün bir tartışması, sürtünme etkisi, basınç, sıcaklık değişimi, ısı akışı, iç gerilmeler vs. gibi talaş kaldırma fiziğinin esaslarıyla ilgilidir.
  • Ayrıca kesme sıvısı iş parçası ve tezgâh üzerinde meydana gelebilecek pası önlemelidir.
  • Duman yapmamalı ve kötü bir kokusu olmamalı, çabuk bozulmamalı, zararlı herhangi bir madde içermemelidir.

Kesme Sıvılarının Görevleri

  • Talaşlı imalat sürecinde karşılaşılan problemlerin çözümünde kesme sıvısı ve uygulanma şekli önem arz etmektedir.
  • Çünkü bu süreçte, kesme sıvıları kesme bölgesinde oluşan ısıyı düşürürken, yağlama etkisi ile takım-talaş ara yüzeyindeki sürtünmeyi azaltır.
  • Çıkan talaşın kesme bölgesinden uzaklaşmasına da yardımcı olur.
  • Bu şekilde kesme sıvıları takım ömrünün uzamasını ve ürün kalitesinin artmasını sağlar.
  • Talaşlı imalat sürecinde kesme sıvılarının asıl görevi soğutma, yağlama ve çıkan talaşı uzaklaştırma sayesinde sıcaklığı kontrol altında tutmaktır.
  • Ancak bu sıvılar başka önemli işlevleri de yerine getirmektedir. Bu işlevlerin başlıcaları şu şekilde sıralanabilir:
    • Takımı ve iş parçasını soğutmak,
    • Takım-talaş ve takım-iş parçası ara yüzeyini yağlamak,
    • Çıkan talaşı uzaklaştırmak,
    • Korozyonu engellemek,
    • Kaynak oluşumunu engellemek (+ + )
    • Güç sarfiyatını düşürmek (+ + )
    • Takım ömrünü ve verimliliğini artırmak (+ + +)
    • Çıkan talaş biçimini değiştirmek (+ + +)

Soğutma Etkisi

  • Bütün talaş kaldırma işlemleri yüksek miktarda ısı oluşumuna neden olur.
  • Kesme hareketi sırasında oluşan ısı; kesici takım ucunda metalin plastik deformasyonundan ve takım-talaş ara yüzeyi boyunca kayan talaşın sürtünmesinden dolayı oluşur.
  • Talaşlı imalat sırasında uygulanan kesme sıvısı ısıyı kesici takım-is parçası ara yüzeyinden uzaklaştırmaktadır.
  • Bu soğutucu etki, takımların akma dayanımının düşmesini sağlamakta ve aşınmanın başladığı kritik sıcaklığı aşmasını geciktirmektedir.

Yağlama Etkisi

  • Kesme sıvısının diğer bir önemli görevi takımı, iş parçasını ve talaşı yağlamasıdır.
  • Yağlayıcılık bağıl hareket halinde bulunan iki yüzey arasında bir film oluşturarak ve sürtünme katsayısını azaltarak hareketi kolaylaştırmak ve bağıl hareket halindeki yüzeylerin aşınmasını engellemektir.
  • Çoğu kesme sıvısı sürtünmeyi azaltarak belli bir malzemeyi işlemek için gereken güç miktarını düşürür.
  • Bu, sadece enerji tasarrufu anlamına gelmemektedir; ayrıca daha az güç, daha az ısı oluşumu demektir.
  • Daha az ısı oluştuğunda da takımın ömrü artar ve iş parçasının yüzey bütünlüğü korunur.

Talaşı Kesme Bölgesinden Uzaklaştırma Etkisi

  • Kesme sıvılarının önemli işlevlerinden biri de talaşı kesme bölgesinden uzaklaştırmak, aynı zamanda talaşı soğutmak ve toz gibi küçük parçacıkların havaya karışmasını önleyerek sıvının içinde kalmasını sağlamaktır.
  • Bitirilmiş yüzeyin bozulmasını önlemek için, işleme sırasında kesme bölgesinin oluşan talaşlardan sürekli olarak temizlenmesi gerekmektedir.
  • Kesme sıvısı sayesinde talaşın takım ile is parçası arasında sıkışması önlenerek, yüzeyde oluşabilecek çiziklerin önüne geçilmiş ve yüzey kalitesinin bozulması da engellenmiş olur.
  • Yüksek basınçlı soğutma sistemlerinde sıvı bir talaş kırıcı rolü oynarlar.
  • Talaşın arkasından yapılan püskürtme talaşı soğutmakla kalmayıp aynı zamanda talaşın küçük parçalara ayrılmasını da sağlar.
  • Yüksek basınçta takım içinden uygulama, özellikle delmede iki kat fayda getirir. Talaşın soğutulması ve küçük parçalara ayrılmasının yanında, delikten hızlı bir şekilde dışarı atılması da sağlanır.
  • Böylece delikte oluşabilecek çizilmeler ve talaşın takım helislerinin içinde sıkışma ve tıkama yapmasından kaynaklanabilecek sürtünmenin oluşturacağı fazladan ısı oluşumu azaltılmış olur.

Korozyonu Engelleme Etkisi

  • Kesme sıvıları bir miktar korozyon koruması özelliği sunmalıdır.
  • Demir esaslı malzemelerin işlenmiş yüzeyi, koruyucu tabakanın ortadan kalkmasından dolayı hızlı bir şekilde paslanma eğilimi gösterir.
  • İyi bir kesme sıvısı, paslanmayı önleyerek tezgâh parçalarının ve iş parçasının zarar görmesini engeller.
  • Ayrıca talaş üzerinde koruyucu bir tabaka oluşturarak, bakımı zorlaştıran topaklanma ve cüruf gibi oluşumların da önüne geçilir.

Kesme Sıvılarının Sınıflandırılması

  • Kesme sıvıları kimyasal bileşimlerine göre kesme yağları ve su esaslı kesme sıvıları olarak ikiye ayrılabilir.
  • Su esaslı kesme sıvıları ise kendi içinde; çözülebilir yağlar, yarı sentetik ve sentetik kesme sıvıları olarak sınıflandırılabilir.

Kesme yağları

  • Kesme yağları, su katılmamış mineral, hayvansal, bitkisel ve sentetik yağlardır.
  • Düşük maliyetlerinden dolayı petrol esaslı mineral yağlar, hafif çözücüler, nötr yağlar ve ağır yağlar sıkça kullanılan yağlardandır.
  • Kesme yağları kararlıdır ve iyi bir pas koruyuculuğu sağlar.
  • Yüksek hızdaki işlemlerde uygulanabilirliği düşüktür, çünkü duman ve yangın oluşumu riski vardır.
  • Cilt hastalıklarına ve başka sağlık sorunlarına yol açabilirler.
  • Genel olarak düşük kesme hızlarındaki işlemlerde soğutucu özelliği daha az önemli olduğu için kesme yağları kullanılır.
  • Kesme yağları, soğutucu özelliklerinden çok yağlayıcı özellikleriyle etkilidirler.
  • Taşlama ve honlama gibi işlemlerde su bazlı sıvılara göre daha iyi yüzey kalitesi ve daha düşük yüzey hasarı sağladıkları için yaygın olarak kullanılırlar.
  • Genel olarak düşük kesme hızlarındaki işlemlerde soğutucu özelliği daha az önemli olduğu için kesme yağları kullanılır.

Su esaslı kesme sıvıları

  • Su esaslı kesme sıvıları sulu emülsiyonlar ve su içinde yağ çözeltileridir.
  • Kesme yağlarına göre daha düşük bir yağlama sağlarlar ancak daha iyi bir soğutma ve talaş uzaklaştırma işi görürler.
  • Su, mineral yağlara göre iki-üç kat daha hızlı bir soğutucudur ve iki kattan fazla ısı tutar.
  • Genellikle yüksek kesme hızları gerektiren işlemlerde kullanılırlar.
  • Üç temel tipi vardır. Bunlar:

1) Çözülebilir yağlar,  2) Yarı sentetik k.s.  3) Sentetik k.s.’dır

1) Çözülebilir yağlar:

  • Çözülebilir yağlar (emülsiyonlar ya da suda çözünen yağlar) %60-90 petrol veya mineral yağ, emülsiyon yapıcılar ve diğer katkıları içerir.
  • Bir miktarı suyla karıştırılarak kesme sıvısı oluşturulur.
  • Su:yağ oranı 30:1
  • Çözülebilir yağlar, su ve yağ karışımları oldukları için iyi bir soğutma ve yağlama özelliği gösterirler.
  • Ayrıca çözülebilir yağlar tezgâhın hareketli parçalarının üzerinde bir yağ filmi bırakarak, makine yağı ve kızak yağının emülsiyon oluşturmasını engellerler.
  • Bu özelliklerinin yanında pas önleme özelliğine de sahiptir.
  • Mikrobik saldırılara duyarlılıkları, duman oluşumuna yatkınlıkları, cilt hastalığı oluşturma riskleri ve atık problemi bu sıvıların olumsuz yanlarıdır.

2) Yarı sentetik kesme sıvıları

  • Yarı sentetikler çözülebilir yağlarla kimyasalların bir karışımıdır.
  • %2%30 oranında küçük taneli mineral yağ içerirler.
  • Kalan oranı ise esas olarak emülsiyon yapıcılar ve su oluşturur.
  • Korozyon önleyici, yüksek basınç katkısı ile bakteri ve mantar önleyiciler de diğer katkılardır.
  • Yarı sentetiklerin ıslatma kabiliyetleri yüksektir, ısıyı hızlı bir şekilde uzaklaştırabilirler ve atık olarak uzaklaştırılmaları kolaydır.
  • Ayrıca bu sıvılar küçük emülsiyon taneleri ve daha düşük mineral yağ oranları sayesinde bakteri oluşumuna karşı da dayanıklıdır.
  • Ancak su sertliği, yarı sentetik kesme sıvılarının kararlılığını etkiler ve çökelti oluşumuna neden olabilir.
  • Ayrıca kimyasal katkılardan dolayı köpürme oluşumu da daha kolaydır.
  • Genelde çözülebilir yağlara göre daha düşük bir yağlayıcılıkları vardır.

3) Sentetik kesme sıvıları:

  • Sentetik kesme sıvıları, su esaslı kesme sıvısı içine sadece kimyasallar eklenerek elde edilir.
  • Petrol veya mineral yağ içermez.
  • İçeriğinde kimyasal yağlayıcılar, yüksek basınç katkıları, pas önleyici katkılar ve bakteri önleyiciler bulunur.
  • Bu sıvıların yüksek soğutma kabiliyetleri ve korozyon önleme özellikleri vardır.
  • Ayrıca sentetikler, iyi bir yüzey kalitesi sağlar.
  • Soğutma kabiliyetlerinin iyi olması nedeniyle fazla ısının oluştuğu yüksek kesme hızlarında kullanılırlar.
  • Dumansız bir ortamın gerektiği ve köpük oluşumunun istenmediği uygulamalarda da bu sıvılar çözülebilir yağlara tercih edilir.
  • Ancak yağ içermedikleri için yağlayıcılıkları daha düşüktür.
  • Yağlayıcılığı ve ıslatmayı sağlamak için eklenen katkılar, kızak yağı ve diğer yabancı yağlarla emülsiyon oluşumuna neden olarak sert kalıntıların oluşumuna neden olabilir.